塗塑鋼管腐蝕塗層的現狀分析

1、塗塑鋼管腐蝕發生的原因

腐蝕是指鋼材外表和環境介質發生化學和電化學反映，引起材的退化與破壞。油管常見的腐蝕首要是原油中溶解的CO2、H2S、C1﹣、少數溶解氧和細菌等腐蝕性物質引起的，這些物質直接和鋼反映，引起化學腐蝕。

化學腐蝕的危害性不大，而形成鋼管外表呈現凸穴，以至穿孔的首要原因來自電化學腐蝕。鋼發生電化學反響時，電極電位較低的部位容易失去電子，成為陽極；電極電位較高的部位得到電子，成為陰極。在O2和H20存在的情況下，Fe(OH)2生成水合氧化鐵，即發生腐蝕。

2、防腐塗層的反映及基本功能要求

2.1、防腐塗層的反映

防腐層的防腐蝕原理首要是避免環境中的H2O、Cl-、SO2等腐蝕性介質滲透到鋼外表，使得腐蝕介質與鋼外表隔離，從而避免鋼的腐蝕。塗塑鋼管腐蝕塗層的首要反映如下：

2.1.1屏蔽反映。2）緩蝕基本功能。3）犧牲陽極保護反映。4）基本功能提升反映。

2.1.2塗塑鋼管防腐蝕塗層基本功能要求

為了能夠提升塗層的防腐基本功能，使塗層的防腐反映較大化，結合塗塑鋼管腐蝕的實際情況，對防腐蝕塗層基本功能的要求如下：1）對腐蝕介質的突出穩定性。2）突出的抗滲基本功能，保證低吸水率。3）具有突出的機械強度。4）具有優良的電絕緣性。

2.3道防腐塗層發展與使用現狀

 

1865年，埋地鋼質管道剛投人運用時，沒有解決管道防腐問題，管道走漏再三產生。出於防漏考慮，選用煤焦油瀝青及改性的煤焦油瓷漆作為防腐層材料。這種材料在管道溫度上升時產生氧化反響，蒸發部分餾分，導致脆變和剝離，使陰極保護電流增大。

20世紀中期是各種防腐層材料競賽打開的時期。白臘、石油瀝青、膠帶連續被開發出來，其間膠帶防腐層曾一度占有優勢方位。但這種材料在腐蝕性土壤中常常產生剝離，對陰極保護電流產生屏蔽，導致應力腐蝕開裂。

20世紀60年代出現的雙層聚乙烯結構防腐層，逐漸改變了煤焦油瀝青的主導方位。但隨著管道工作條件的不斷改變，這種防腐層逐漸暴露出易損壞、剝離、屏蔽陰極保護電流等缺陷。

20世紀70年代投產的阿拉斯加管道，標誌著熔結環氧粉末防腐層運用年代的初步。經過不斷改進組分和施工程序，熔結環氧粉末成為20世紀80年代運用較成功的防腐塗層，可是其機械強度不抱負。

到了20世紀90年代後期，熔結環氧粉末(FBE)和三層聚乙烯(三層PE)兩種防腐層逐漸成為幹流，近幾年雙層環氧(雙層FBE)也逐漸初步規劃運用。現在在國外，防腐塗層的選用有著兩種顯著不同的觀念：北美區域一般傾向於FBE，歐洲則傾向於PE。美國的有關核算標明,其時的防腐層是FBE、PE和煤焦油三足鼎立的局勢，其他前期的一些防腐層運用的數量與範圍在逐漸減縮。